在追求製造效率的同時，我們將環境責任納入系統設計之中。 從能源、材料到製程與供應網絡，逐步建立一套可被掌握與持續優化的運作方式。 我們透過再生能源與數位化管理，使能源使用可被即時監測與調整；在材料端導入低碳選擇與替代策略，將影響從源頭開始改善；並在製程與系統運作中持續優化，使效率與資源使用在同一架構下取得平衡。
以能源結構為起點，巨大集團將永續轉化為可被管理與優化的製造能力。全球製造據點導入屋頂太陽能系統，其中台灣廠綠電建置率達 31.7%，綠電使用占比達 12%；中國昆山廠屋頂太陽能系統年發電量達 515 萬度，占全廠用電約 21%，有效降低營運碳排。 同時，能源應用延伸至場域整合設計，建置「太陽能車棚」系統，使發電、充電與餘電回饋電網可在同一架構中運作，提升能源在地化使用效率與系統整合程度。 在能源管理層面，導入 SCADA 數位監控平台，使能耗數據以每 1 分鐘為單位即時更新，確保能源使用全程可視化與可追溯。基於數據分析與運作模型，持續優化高耗能設備的運行邏輯，使原本持續運轉的機台轉為「按需作動」模式，並成功將壓床馬達作動時間由 8 小時縮短至 4 小時。 透過從能源建設到數位監管的整合，使綠電導入與能源運作效率同步提升，強化整體製造系統的能源韌性。
資源效率的提升，源自對製程本質與能源流動的重新設計。透過工程分析、熱能管理與空間優化，原本被排放或消耗的能量，被重新導入製造系統之中，形成更具循環性的運作模式。 在低溫應用端，液氮與液氬汽化過程中的冷能被回收再利用，每年穩定節省電力達 14.1 萬度；在熱能端，空壓機運行產生的餘熱則被轉化為製程蒸汽，每年回收熱能相當於 711 噸蒸汽使用量。能源從單向耗用，轉變為可被持續轉換與利用的系統資源。 這樣的優化同樣延伸至製程空間與設備運作邏輯。透過空間精併工法與變頻技術改造，在維持品質穩定的前提下，塗裝噴房的排風與加熱需求下降 57%，單一工廠每年額外節電近 30 萬度。從能源回收到系統優化，綠效製程展現的是以工程能力驅動效率提升的製造思維。
讓材料選擇，成為降低影響的起點。 我們從產品中碳排佔比最高的材料與包裝著手，導入低碳鋁材與循環設計思維，將減碳從製造過程延伸至材料源頭。透過使用水電鋁與消費前再生鋁，顯著降低鋁材生產階段的碳排放，使產品在設計初期即具備更低的環境負荷。 在包裝與供應鏈端，我們推動責任採購與材料替代，逐步以紙質輔材取代塑膠材料，並提升無塑包裝比例。同時導入可重複使用的運輸載具，減少一次性包材的使用，優化整體物流效率。 在這樣的材料策略下，減碳不再侷限於製程改善，而是從源頭開始被重新定義，使產品在整個生命週期中，逐步降低對環境的影響。
巨大集團一直以來扮演產業先鋒角色，耕耘自行車世界的成果也反映在穩定的財務表現上。我們有良好的營利水平及穩定的股價表現，財務上的成果更讓我們有信心面對時局的挑戰，為騎士形塑更美好的自行車未來。
