Intelligent

智慧製造，並非單純導入自動化或科技設備，而是在每一個關鍵環節中，讓資訊能被理解、讓判斷能夠前移。我們將智慧導入設計、製造與品質驗證的全流程，使製造不再只是執行，而是一個持續判斷與優化的過程。透過虛實整合的預測能力、全域數據的即時掌握，以及人機協作的精準執行，我們讓每一項決策都建立在可理解的基礎之上。這使製造從經驗導向，進化為可預測、可控制且持續優化的系統。在這樣的架構下，智慧不再只是技術的展現，而是一種讓製造更穩定、更精準的能力。

自主智動

巨大集團深耕自行車製造逾半世紀，累積深厚的專業與工藝實力，成為推動自主研發、駕馭科技的堅實基礎。我們秉持「以管理驅動技術」的核心精神，持續洞察全球科技趨勢，並依製程需求精準導入適切技術，使科技不再只是工具，而是提升品質與效率的關鍵引擎。在製造現場，我們導入3D視覺技術，為自動化設備賦予「視覺」，讓機器手臂能精準定位並 पुन現加工軌跡；同時針對熱處理關鍵製程，建立AI數據模型，自動判讀T4／T6溫度曲線，以數據取代經驗，確保材料性能的一致性。透過IoT品質履歷與SCADA系統整合，我們實現即時能源監測與產品數據綁定，打造全流程透明化的智慧製造體系。這些技術整合已創造顯著成效：我們將13道傳統加工站精簡為3台設備，並以雷射切割將前置時間由1.5天縮短至30分鐘。同時，透過模組化、自主開發設備與「Copy Exactly」機制，快速將最佳實踐複製至全球九大製造基地。巨大集團以匠心結合數位動能，持續引領智慧製造進化。更穩定且可預測的品質基礎。

虛實整合最佳化

在產品尚未實體化之前，數位雙生技術已成為設計決策的核心基礎。透過 3P1Q（Pre-CAE、Pre-Layer、Pre-Manufacturing）同步工程架構，我們在虛擬環境中完成結構最佳化，使碳纖維疊層設計能精準計算每一層材料的厚度與角度分佈，在維持剛性的前提下達成重量優化，成功實現車架整體減重約 30g。同時，導入 pam-stamp 有限元素分析技術，模擬金屬管件成型過程中的應力分布與起皺風險，大幅提升模具設計準確性，使一次成型成功率由原本約 60% 提升至接近 95%，顯著降低試模與修模成本。此外，透過 CAE 虛擬實驗室，我們在實體製造前即完成 11 代 TCR 的踩踏疲勞與衝擊測試模擬，有效縮短開發週期並降低實體測試失敗風險。數位雙生讓設計不再依賴試錯，而是建立在可預測與可驗證的工程基礎之上。

人機柔性協作

在高度多樣化且以小量、甚至單件生產為主的製造環境中，我們並未追求全面自動化，而是選擇以「人」為核心的人機協作模式作為最佳解。機器專注於高重複性與高一致性的標準化工序，例如自動焊接中的 P-stitch 魚鱗焊與 Smooth Welding 平順焊接技術，以確保製程穩定性與品質一致性。相對地，人則扮演關鍵決策角色，專注於彈性調整與品質判斷，能即時應對多變的產品規格與高度客製化需求，使整體製造流程在效率與靈活性之間取得精準平衡。面對產品型號多元且切換頻繁、甚至需因應單件生產的產業特性，人機協作不僅是選擇，更是維持競爭優勢的關鍵策略。透過設備優化與自動化導入，我們成功將碳纖加工站的人力配置由約8人降低至3人，同時仍維持快速換模與多車型切換能力。這不僅代表效率的大幅提升，更重新定義「人」在製造系統中的價值——從操作執行者，轉變為具備判斷力與彈性的決策核心。

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投資人關係

串連無限個未來，向美好一路前行

巨大集團一直以來扮演產業先鋒角色，耕耘自行車世界的成果也反映在穩定的財務表現上。我們有良好的營利水平及穩定的股價表現，財務上的成果更讓我們有信心面對時局的挑戰，為騎士形塑更美好的自行車未來。